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| WIT-MPM制造工艺过程管理系统
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您的困惑
产品设计与实际生产之间是否缺少沟通的桥梁，已经实施了PDM和ERP，指导生产的有效数据还是不能直接获取？
如何确定工艺过程与车间布局的对应关系，如何实现工艺过程和需要的资源的关联？
面对品种繁多的产品与日渐紧迫的交货期，不知如何组织安排生产才是时间、成本、资源的最有效组合？
想要通过精益制造避免过量的库存、过频的停线和过松或过紧的生产线进度，却不知从何下手？
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MPM业务目标
日益激烈的竞争环境要求企业从传统的大规模生产模式革新为大规模定制模式，实现产品的快速和个性化定制生产。制造企业不仅要通过计算机高效地生成和管理工程图纸（CAD），还要利用PDM为平台将各种应用系统集成在统一的平台下；不仅要以订单为驱动将企业管理过程的信息进行集成的管理（ERP），还要重视生产制造过程工艺信息的管理（Manufacturing Process Management，简写为MPM ）——这是产品形成的关键过程，也是决定产品质量、上市时间、生产成本的关键因素。
传统CAPP系统解决制造工艺问题的焦点在于如何快速生成各种各样的工艺卡片，使工艺人员从繁重的工艺文件编制劳动中得到解放。WIT-MPM系统并不局限于工艺文件的编制，而是为企业提供一种贯穿计划、设计、制造和管理全过程的协同工作环境，实现工艺设计全过程的管理，从而为企业生产提供快速、准确的产品BOM以及工艺路线等相关的制造数据。
将产品零部件(Product)、工艺流程(Process）、资源（Resource）、车间工位(Plant)等信息有机的集成在一个统一的数据模型（简称为P3R数据模型），从而建立一个基于产品全生命周期的制造过程数据组织模式。
产品多视图管理，实现EBOM向MBOM的转换，实现工艺过程中拆分、合件的处理；
工艺路线设计，包括加工或装配过程中，涉及到的工具、工装、设备、工时等信息；
实现工艺资源、车间布局的有效管理；
基于P3R模型建立完善的变更控制，实现产品数据、工艺数据、资源数据、工厂数据之间的更改关联性；
为工厂布局、工艺规划、流程分析、线平衡提供有效的工具支持；
与CAD、PDM、ERP系统的集成和交互，实现产品数据、工艺数据和资源数据的共享；
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MPM功能模块
产品结构管理
支持BOM多视图管理，提供方便快捷的BOM维护功能，提供 MBOM快速生成工具，方便用户添加过程件、材辅料等信息；
工艺规划
辅助工艺人员完整地描述产品或零部件由毛坯准备到成品包装入库的全部工艺过程，并说明在加工或装配过程中，涉及到的工具、工装、人员、设备等信息；
P3R数据模型
对产品的工艺规划而言，简单的可以概括成四个方面：P-Product“造什么-What”、P-Process“如何造-How”、P-Position“在哪造-Where”、R-Resource“用什么造—With What”。通过面向对象的方法，我们把这四方面的信息有机的集成在一个统一的数据模型中（简称为P3R数据模型），从而形成一个贯穿企业所有产品、过程和资源的结构化数据体系，满足从不同角度查询访问各种数据的需求。
更改管理
基于P3R模型的WIT-MPM系统，可以直接管理产品、工艺、资源、位置对象，以及对象之间的关联。因此，当用户修改了任一对象时，利用P3R对象之间的丰富关联，可以进行全面的更改影响分析，尽早地对系统内相关对象进行可能的演变。
与PDM/PLM、ERP 、MES、SCM等系统之间的集成
通过标准集成接口，集成PDM系统的产品设计数据和更改数据，并为ERP、MES等系统，提供相应的MBOM和工艺路线等数据，实现产品数据、工艺数据和资源数据的共享。
资源管理
有效地管理企业中的“硬”资源，如原材料、辅料、工艺装备、工具、设备等，每种类型的资源可以根据实际需要进行属性扩展。
知识管理
有效地管理企业中的“软”资源，如标准工艺、工艺术语、企业标准等企业内的无形资产。帮助企业累积制造知识，并以结构化数据存储在知识库中，规划人员可以方便快捷地访问资料库里的各种标准和最佳实践。
工厂结构编辑
提供工厂布局管理，并在工厂与资源之间建立相应的关联关系，为工艺过程规划提供工具支持；
生产线平衡
根据产品或零部件的工艺规划信息，辅助生成工艺流程图；并将复杂的制造过程细分成更小的模块，方便工艺规划人员快速构思并优化生产线；
统计汇总
依据面向对象的方法，通过编写汇总脚本，可以快速、方便的进行自定义的统计汇总与查询，从BOM数据和工艺过程数据中快速生成工时定额、外协件、材料定额等各种明细汇总表。
应用效益
各种工艺数据（产品结构、工序、资源、车间）能够高度集成；
弥补设计部门采用的PDM系统与生产部门采用的ERP系统之间的间隙，消除设计、制造与生产之间的协同障碍，帮助企业建立产品全生命周期自始至终的数据连续性。
有助于企业知识的积累，实现了工艺设计的标准化，提高规划效率；
资源得到有效管理和充分利用；
直观的变更影响评估，帮助用户分析和控制产品的设计变更对制造规划和生产执行方式的变更影响。
显著缩短生产准备周期，生产响应速度更快，更好地满足客户需求；
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